Elimine esas fugas de aceite hidráulico

Generalmente se considera que los sistemas hidráulicos son los principales consumidores de aceite a largo plazo y, a su vez, los fluidos de desplazamiento se convierten en un costo inherente al funcionamiento de los equipos hidráulicos. Pero si realmente desea que su sistema hidráulico funcione de manera confiable y eficiente, debe asegurarse de que no pierda dinero.

Según la Administración Nacional Oceánica y Atmosférica (NOAA), más de 700 millones de galones (¡2650 millones de litros!) de productos derivados del petróleo ingresan al medio ambiente cada año. Aproximadamente la mitad de esa cantidad proviene de la disposición irresponsable e ilegal. Según el fabricante de mangueras Gates, la contribución del sistema hidráulico es de 98 millones de galones (370 millones de litros). Esto representa cuántos equipos hidráulicos pierden aceite cada año. Estas son estadísticas asombrosas, especialmente cuando la NOAA señala que solo un litro de petróleo puede contaminar tanto como un millón de litros de agua.

Con lo anterior en mente, surge rápidamente una pregunta: ¿Cuánto aceite hidráulico consume cada una de sus máquinas en un año?La única manera de estar seguro, especialmente si tiene más de una máquina bajo su supervisión, es si mide y registra todas las recargas. Sin embargo, es casi imposible controlar o administrar nada, por lo que es posible que estas mediciones no se realicen.

Según mi experiencia, este es el caso de la mayoría de los usuarios de equipos hidráulicos. Sin embargo, cuando los clientes lo hacen a instancias mías, a menudo no están contentos con la cantidad de aceite que una máquina en particular pierde realmente en un año.

dirigirse al elefante

El tiempo de inactividad requerido para reparar una fuga es casi siempre el «elefante en la habitación». Esto generalmente significa permitir que la tasa de fuga aumente hasta el punto en que el costo del cambio de aceite requerido sea suficiente para justificar el tiempo de inactividad y los costos de reparación necesarios.

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Por ejemplo, un cliente anterior realizó una investigación para determinar la causa de una gran fuga hidráulica en su planta y calculó el costo de reparación en $28,000. La gerencia quedó atónita cuando se enfrentó a esta cifra, hasta que se descubrió que la planta consumía tres barriles de aceite hidráulico por semana a un costo de alrededor de $450 por barril ($1,350 por semana). Eso significa que el período de recuperación de la reparación de la fuga es de menos de cinco meses.

Sin embargo, esto es una simplificación excesiva del costo real. Además del aceite, existen costos asociados con la limpieza, la eliminación adecuada y los posibles riesgos de seguridad de las fugas de la máquina. Además, donde el aceite puede salir, pueden entrar contaminantes. Lo mejor de todo es que cada vez que compre un elemento de filtro, se le recordará que eliminar los contaminantes cuesta dinero, y más si no lo hace.

Cómo eliminar fugas

Como se ha admitido, el tiempo de inactividad necesario para reparar la fuga puede ser un problema. Pero eso suele ser solo una excusa para la pereza. Hoy en día, hay varias formas de eliminar las fugas.

diseñarlos — Si el sistema hidráulico no tiene conectores, estos no tendrán fugas. Por supuesto, un sistema debe tener algunos conectores, pero el número se puede reducir significativamente mediante el uso inteligente de colectores, válvulas de cartucho y válvulas de apilamiento (conocidas colectivamente como Circuitos Hidráulicos Integrados (IHC)) (Figuras 1 y 2).

Las aplicaciones de esta tecnología a menudo caen dentro del ámbito de los diseñadores de máquinas. Sin embargo, si su máquina está equipada con muchas válvulas montadas en línea conectadas, reemplazarlas con una o más IHC simplificará la tubería y reducirá en gran medida la cantidad de posibles puntos de fuga.

Usa conectores confiables — Los conectores roscados cónicos, como NPT y BSPT, son los tipos de conector menos confiables para los sistemas hidráulicos de alta presión porque las roscas mismas proporcionan una ruta de fuga. Las roscas se deforman cuando se aprietan, por lo que cualquier aflojamiento o ajuste posterior de la conexión aumenta la probabilidad de fugas.

Los conectores que contienen sellos elastoméricos, como juntas tóricas UN, BSPP, ORFS y bridas de 4 pernos SAE, brindan una excelente confiabilidad de sellado. Por lo tanto, para una confiabilidad sin fugas, es mejor reemplazar los conectores roscados de tubería con tipos que incorporen sellos elastoméricos cuando sea posible.

Dicho esto, la antorcha JIC 37, la conexión hidráulica más utilizada en el mundo, se basa en el sellado de metal con metal. Esto significa que no siempre resulta en una conexión permanente y sin fugas, especialmente en el caso de las conexiones de los extremos de las tuberías. Sin embargo, la instalación de una junta cónica entre el extremo frontal del accesorio y el abocardado puede eliminar las fugas de los abocardados.

Un sello acampanado hecho de Flaretite consiste en un estampado de acero inoxidable con nervaduras concéntricas que contienen un sellador Loctite aplicado previamente (Figura 3). Cuando se aprietan, las nervaduras se aprietan entre las dos caras de la junta, eliminando cualquier desalineación e imperfecciones de la superficie. La combinación de extrusión y sellador en las nervaduras garantiza una conexión sin fugas.

apretarlos correctamente — Una causa común de fugas en los accesorios abocardados de 37° y los accesorios de compresión es un par de torsión incorrecto. En el caso de los racores abocinados, un par de apriete insuficiente puede provocar un contacto de asiento insuficiente, mientras que un par de apriete excesivo puede provocar daños en el tubo y el conector debido al trabajo en frío. En el caso de un accesorio de compresión, un par de apriete incorrecto puede provocar que la férula se «apriete» demasiado o demasiado poco. Para obtener la mejor confiabilidad del sello, consulte al fabricante del conector para obtener recomendaciones de torque y aplíquelo según las instrucciones.

eliminar la vibración — La vibración puede estresar los conductores hidráulicos, causar fatiga y afectar la torsión del conector. Si se nota la vibración, se debe abordar la causa raíz. Esto puede implicar la instalación de mangueras y/o bloques de montaje de goma para eliminar los «puentes» de vibración entre la unidad de energía hidráulica, el tanque y la válvula. Además, asegúrese siempre de que todos los conductores, especialmente tuberías y tubos, estén debidamente sujetos con abrazaderas adecuadas. Este tema es tan importante que merece ser mencionado en las normas pertinentes: ISO 4413, ANSI-NFPA-JIC T2.24, AS 2671, etc. Esta tabla enumera las distancias máximas recomendadas entre los soportes de los conductores según el diámetro del tubo/tubo.

mantener la máquina fresca — Habiendo esbozado las ventajas de los conectores hidráulicos con sellos elastoméricos, es importante señalar que su confiabilidad depende de mantener las temperaturas del aceite hidráulico dentro de límites aceptables. La vida útil de la mayoría de los compuestos de sellado disminuye exponencialmente cuando la temperatura del aceite de funcionamiento es superior a 85 °C (185 °F). Además, un evento de sobrecalentamiento lo suficientemente grande puede dañar todos los sellos del sistema hidráulico y provocar fugas masivas. Este es otro recordatorio de que una prensa hidráulica de funcionamiento en caliente es una prensa hidráulica poco fiable.

Brendan Casey es el fundador y autor de HydraulicSupermarket.com Dentro del Sistema Hidráulico , Evita fallas hidráulicas , Manual de solución de problemas hidráulicos , Hidráulica simplificada , Control Hidráulico Avanzado y La guía definitiva para la solución de problemas hidráulicos . Es un especialista en hidráulica MBA con más de 25 años de experiencia en diseño, mantenimiento. Reparación de equipos hidráulicos móviles e industriales.visita su sitio web www. SupermercadoHidráulico.com

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